Производство гвоздей

Еще в античные времена греки и римляне начали применять гвозди при строительстве кораблей.  Гвозди были кованные из медного сплава и большой длины. У них было четырехугольное сечение и коническая  форма от шляпки. Прогресс не стоял на месте , шло освоение обработки железа.  Гвозди начали производить  из менее дорогого металла. Кузнецы продолжали ковать гвозди не только для строительства. В больших количествах требовались гвозди, что бы крепить подковы  лошадям.  Эти гвозди называли ухналями.  Такие гвозди и в наши времена  так и изготавливают способом горячей ковки. Они имеют сложную форму с высокой головкой.

Технология изготовления гвоздей способом ковки перестала пользоваться спросом с появлением  металлической проволоки.  Так как металлическая проволока была разных диаметров, то это позволило увеличить ассортимент гвоздей по применению, форме и размерам.

Появление проволоки спровоцировало появление гвоздильных станков, которые в последствии изменили технологию производства гвоздей. Сразу последовало увеличение производительности труда.  В гвоздильных станках  гвоздь формируется способом холодной ковки.

Давайте рассмотрим главные моменты производства гвоздей из проволоки.

Проволока для производства гвоздей подходит не вся. Чаще всего используется прволока по ГОСТ 3282-74. Эта проволока должна быть низкоуглеродистой общего назначения термически не обработанная. Для производства  проволоки используются следующие марки : СТ1 КП, Ст 2 КП, Ст3 Кп, Ст3 ПС.

Проволка идет в бухтах или мотках разных размеров и разного веса.  Размер бухты проволоки зависит от диаметра проволоки. Если диаметр проволоки 1,2 мм, то бухта весит примерно 500кг. При более большом диаметре проволоки, например 4,0 мм бухта будет весить от 800 кг.

Для того что бы на гвоздильном автомате не путалась проволока при сматывании ставят специальные приспособления.  Эти приспособления очень разные по своей конструкции.

С бухты стальная проволока идет через выпрямляющее устройство. Затем она попадает в подающий механизм. Этот механизм влияет на длину гвоздя и переводит стальную проволоку в рабочую зону.

Подающий механизм состоит из зубильц. Зубильца фиксируют проволоку и переводят ее вперед.  При возврате зубильц в исходное положение происходит их свободное скольжение по проволоке. Проволока в этот момент не двигается.  Специальная втулка держит проволоку в нужном положении.  Нужно следить, что бы изночально стальная проволока доставала до упора в ударное устройство.  Тогда проволока зажимается специальным зажимным механизмом. После этого проволока перекусывается кусачками.  Кусачки изготовлены так, что они позволяют помимо откусывания проволоки, еще формировать конец гвоздя. Гвоздь на конце должен быть острым. Имеет значение и  длина проволоки, которая находится перед кусачками. Из этого кусочка проволоки формируется шляпка гвоздя.  Для изготовления качественной шляпки его надо отлеживать и регулировать при помощи зазора. Далее кусачки отодвигаются и происходит удар по торцу проволоки. В  этот момент формируется шляпка гвоздя. Зажим отпускает проволоку и все повторяется.  Полученный из проволоки гвоздь падает в поддон. 

Гвоздильные станки имеют небольшие отличия между собой по кинематике. Но главные технические элементы производства гвоздя все аналогичны.

Купить высококачественную проволоку для гвоздей в Орле можно в компании С-Метиз.